PVC luchtblaasvorm

Het procesprincipe komt voort uit het idee van glasblazen. Enoch Ferngren en William Kopitke produceerden een blaasvormmachine en verkochten deze in 1938 aan Hartford Empire Company. Dit was het begin van het commerciële blaasvormproces. In de jaren veertig was de variëteit en het aantal producten nog zeer beperkt en daarom kwam het blaasvormen pas later op gang. Toen de variëteit en productie stegen, volgde al snel het aantal gecreëerde producten.
De technische mechanismen die nodig zijn om holle werkstukken te produceren met behulp van de blaastechniek, werden al heel vroeg vastgesteld. Omdat glas erg breekbaar is, werd na de introductie van plastic in sommige gevallen plastic gebruikt om glas te vervangen. De eerste massaproductie van plastic flessen vond plaats in Amerika in 1939. Duitsland begon deze technologie iets later te gebruiken, maar is momenteel een van de toonaangevende fabrikanten van blaasvormmachines.
In de frisdrankindustrie in de Verenigde Staten ging het aantal plastic verpakkingen van nul in 1977 tot tien miljard stuks in 1999. Tegenwoordig wordt een nog groter aantal producten geblazen en dit zal naar verwachting blijven toenemen.
Voor amorfe metalen, ook bekend als bulkmetallische glazen, is recentelijk het blaasvormen aangetoond onder drukken en temperaturen die vergelijkbaar zijn met plastic blaasvormen.
Blaasvormen (of gieten) is een fabricageproces voor het vormen en samenvoegen van holle kunststof onderdelen. Het wordt ook gebruikt voor het vormen van glazen flessen of andere holle vormen.
Over het algemeen zijn er drie hoofdtypen blaasvormen: extrusieblaasvormen, injectieblaasvormen en spuitgieten met rekbare injectie.
Het blaasvormproces begint met het smelten van het plastic en het vormen ervan tot een parison of, in het geval van injectie- en injectierekblaasvormen, een voorvorm. De parison is een buisachtig stuk plastic met een gat aan het ene uiteinde waardoor perslucht kan gaan.
De parison wordt vervolgens in een mal geklemd en er wordt lucht in geblazen. De luchtdruk duwt vervolgens het plastic naar buiten om bij de mal te passen. Zodra het plastic is afgekoeld en uitgehard, gaat de mal open en wordt het onderdeel uitgeworpen. Waterkanalen zijn in de mal gesneden om te helpen bij het koelen.
1. Spuitgieten met rekblazen:
Injectie-stretch-blaasgiettechnologie wordt momenteel op grotere schaal gebruikt dan spuitgieten. Deze blaasvormmethode is eigenlijk spuitgieten, maar met de toename van axiaal rekken wordt blaasvormen eenvoudiger en wordt het energieverbruik verminderd.
Of het nu gaat om spuitgieten, spuitgieten met strekblazen of extrusieblaasblazen, het is onderverdeeld in eenmalige vorm- en tweevoudige vormprocessen. De eenmalige vormmethode heeft een hoge mate van automatisering, het klem- en indexeringssysteem van de parison vereist hoge precisie en de apparatuur kost hoog. Over het algemeen gebruiken de meeste fabrikanten de dubbele vormmethode, dat wil zeggen dat de parison wordt gevormd door injectie of extrusie, en vervolgens wordt de parison in een andere machine geplaatst (injectieblaasmachine of injectie-rekblaasmachine) om het eindproduct uit te blazen, en de productie efficiëntie is hoog.
2. Extrusieblaasvormen:
Extrusieblaasvormen is een van de meest gebruikte blaasvormmethoden bij blaasvormen. Het kan in een breed scala worden verwerkt, van kleine producten tot grote containers en auto-onderdelen, chemische producten voor de ruimtevaart, enz.
3. Spuitgieten:
Spuitblaasgieten is een vormmethode die de kenmerken van spuitgieten en blaasvormen combineert. Momenteel wordt het voornamelijk gebruikt voor drankflessen en medicijnflessen met hoge blaasnauwkeurigheidseisen, evenals enkele kleine structurele onderdelen.